在塑料件注塑(su)成(cheng)型后，塑(su)料件從模(mo)具型腔(qiang)中(zhong)脫(tuo)(tuo)出，無論是采用單(dan)一(yi)的或多(duo)元件的頂出機構，其脫(tuo)(tuo)模(mo)工(gong)(gong)作(zuo)一(yi)般都是一(yi)次完成(cheng)的。但有時由(you)于塑(su)(su)件的特殊形狀或生產自動化的需要，在(zai)一(yi)次脫(tuo)(tuo)模(mo)工(gong)(gong)作(zuo)完成(cheng)后，塑(su)(su)件仍難以從型腔(qiang)中(zhong)取出或不(bu)能自動脫(tuo)(tuo)落，此時就必須再(zai)增加(jia)一(yi)次脫(tuo)(tuo)模(mo)動作(zuo)才能使塑(su)(su)件脫(tuo)(tuo)落。脫(tuo)(tuo)模(mo)困難主要是因(yin)為澆口或塑(su)(su)件緊縮在(zai)模(mo)具內。其中(zhong)的原因(yin)：

一 設備方(fang)面(mian)：頂出力不夠。

二(er) 塑(su)料模具方面 

(1)脫模結構不合理(li)或(huo)位(wei)置不當。

(2)脫模斜度不夠。

(3)模溫過高或通氣不良(liang)。

(4)澆道壁或型腔表面粗糙。

(5)噴嘴與模具進(jin)料口(kou)吻合(he)不服帖或噴嘴直(zhi)徑大于進(jin)料口(kou)直(zhi)徑。

三 工藝方面 

(1)機(ji)筒溫度太高(gao)或注射量太多。

(2)注(zhu)射壓力太(tai)高或保(bao)壓及冷(leng)卻時間長。

四(si) 原料(liao)方面：潤滑劑不(bu)足(zu)。

傳統的塑(su)料(liao)模塑(su)件的脫模方法大致(zhi)分為為頂、推、抽、旋(xuan)四種(zhong)。

現在有一種新脫模(mo)(mo)技(ji)術可以輕松解決塑膠脫模(mo)(mo)問題(ti)。在塑膠模(mo)(mo)具(ju)行業(ye)中，特別是(shi)需(xu)要用各種樹脂化(hua)合物進行高(gao)度(du)復雜的設計(ji)，外觀高(gao)光澤精加工時 ，存(cun)在很(hen)多不可解決的問題(ti)。

納米脫(tuo)模(mo)(mo)涂層(ceng)(ceng)可(ke)以在塑(su)膠模(mo)(mo)具表(biao)面(mian)，甚至在塑(su)膠模(mo)(mo)具的(de)(de)插(cha)件表(biao)面(mian)形成(cheng)涂層(ceng)(ceng)，可(ke)明(ming)顯的(de)(de)降(jiang)(jiang)低這些表(biao)面(mian)的(de)(de)摩擦(ca)系數，不(bu)必使(shi)用(yong)(yong)傳(chuan)統的(de)(de)脫(tuo)模(mo)(mo)劑即可(ke)達到(dao)高度(du)(du)光澤的(de)(de)加工面(mian). 即使(shi)在所使(shi)用(yong)(yong)的(de)(de)設計及塑(su)料化合(he)物(wu)使(shi)得機器/工具維修停產期較長(chang)，以致于生(sheng)(sheng)產產量低，經(jing)濟上不(bu)可(ke)行的(de)(de)臨界情況下，納米脫(tuo)模(mo)(mo)涂層(ceng)(ceng)也可(ke)延長(chang)不(bu)間斷(duan)生(sheng)(sheng)產時(shi)間，明(ming)顯降(jiang)(jiang)低機器/工具維護停產期. 使(shi)塑(su)膠模(mo)(mo)具生(sheng)(sheng)產發揮很大的(de)(de)效率和作用(yong)(yong)，減(jian)少浪費。納米脫(tuo)模(mo)(mo)涂層(ceng)(ceng)不(bu)僅(jin)改善(shan)了塑(su)膠模(mo)(mo)具表(biao)面(mian)的(de)(de)光滑(hua)度(du)(du)、準確度(du)(du)，還(huan)大幅度(du)(du)提(ti)高了塑(su)膠模(mo)(mo)具制(zhi)造工業的(de)(de)生(sheng)(sheng)產率!