當塑件表面質量由于有(you)熔(rong)(rong)接痕達不到設計要求時，技術人員(yuan)通常先會從熔(rong)(rong)料溫度、注射速度、壓力、流量、模(mo)具溫度等方面入(ru)手解(jie)決。而這(zhe)些都通過(guo)設備(bei)來實現，參(can)照成型條件標準(zhun)小(xiao)幅度調整，逼近理想值(zhi)。

顯然，熔料溫度(du)、流動速度(du)、壓力、流量(liang)、模(mo)具(ju)溫度(du)這些可(ke)以通過(guo)設備來(lai)調整的項目(mu)是比(bi)較容易(yi)實(shi)現的，一方面調整起來(lai)方便，另一方面可(ke)以多(duo)次反復。困難的在于當以上手(shou)段已經無法(fa)解(jie)決時，就不(bu)得不(bu)通過(guo)修改(gai)模(mo)具(ju)的方法(fa)來(lai)實(shi)現預期效果(guo)，這也是要論述的要點(dian)。

需要修改模(mo)具的情形可能有(you)以下幾種：

熔接痕處(chu)夾有(you)氣(qi)泡(pao)，需要在對(dui)應的(de)分型(xing)面增(zeng)設(she)排氣(qi)孔(kong);

熔(rong)接痕深度始(shi)終(zhong)超差，需要調(diao)整(zheng)塑件也即模具型腔(qiang)的厚度;

熔接痕的(de)位(wei)置(zhi)偏(pian)向塑件中(zhong)部，需(xu)要調整澆(jiao)口(kou)的(de)位(wei)置(zhi)。

下面對以上(shang)3 種(zhong)情形(xing)的改善工藝分(fen)別進行敘述：

1. 熔(rong)接(jie)痕(hen)(hen)處氣(qi)泡的形成(cheng)是由于當(dang)兩股熔(rong)料匯流(liu)時，所包圍的氣(qi)體沒(mei)有(you)及時排除，而留在了塑件內部，在熔(rong)接(jie)痕(hen)(hen)表面形成(cheng)凹(ao)坑，可(ke)以通(tong)俗地稱(cheng)之為“困氣(qi)”。

究(jiu)其原因，可能是(shi)對(dui)應位置的分型(xing)(xing)面研配過緊(jin)，以致氣體無(wu)法排出;也可能是(shi)合模后，型(xing)(xing)腔高(gao)度(du)(du)尺寸過度(du)(du)不均勻(yun)(塑件壁厚相差較大)造成。

2. 針對(dui)前一(yi)種情況(kuang)，常通過增加或增大排(pai)氣槽來(lai)改善，以目前國內應用廣泛的PP料(liao)(liao)為例，根(gen)據PP料(liao)(liao)的溢料(liao)(liao)間隙(xi)為0.03 mm這一(yi)參數，為避免溢料(liao)(liao)形成(cheng)飛邊，排(pai)氣槽間隙(xi)為0.01~0.02mm很(hen)理(li)想。

為便于模具加工和(he)成(cheng)型過程(cheng)中(zhong)型腔(qiang)的(de)(de)清理(li)，排氣槽的(de)(de)位置(zhi)多數情況(kuang)會選擇(ze)開在(zai)定模的(de)(de)分型面上(shang)，并盡量開設(she)在(zai)型腔(qiang)的(de)(de)充滿處。對于型腔(qiang)高度尺寸(cun)過度不均勻(yun)的(de)(de)情形，只(zhi)能(neng)通過“補焊”和(he)“打磨”的(de)(de)方(fang)法來調(diao)整型腔(qiang)尺寸(cun)，這是難度大，也(ye)是模具技(ji)術人員在(zai)調(diao)試中(zhong)怕遇到的(de)(de)，它的(de)(de)調(diao)整方(fang)法和(he)下面要(yao)講(jiang)到的(de)(de)熔(rong)接(jie)痕(hen)高度始終超差的(de)(de)調(diao)整方(fang)法一致。

3. 當(dang)通過調(diao)整設(she)備工藝參數和開排氣(qi)槽的(de)(de)(de)方法皆無法改善或消除塑件(jian)由于熔接痕導致質量不(bu)(bu)良時，很可能不(bu)(bu)得不(bu)(bu)調(diao)整型腔(qiang)的(de)(de)(de)尺寸(cun), 當(dang)然需要對塑件(jian)相(xiang)應(ying)處的(de)(de)(de)厚度進(jin)行準確的(de)(de)(de)測(ce)量之后，在設(she)計允許的(de)(de)(de)范圍內作業。

保險杠塑(su)件的壁(bi)厚在不同部位并不是(shi)(shi)一個(ge)(ge)等值，而是(shi)(shi)一個(ge)(ge)漸變的量，其(qi)原(yuan)因是(shi)(shi)考(kao)慮到塑(su)件的具體(ti)形狀及(ji)熔融塑(su)料的流動性，漸變的壁(bi)厚有利于成型。壁(bi)厚通常在2.60~3.50mm。

模具型(xing)腔(qiang)(qiang)尺寸(cun)的(de)修改分兩種(zhong)情(qing)況：一(yi)種(zhong)是(shi)增大型(xing)腔(qiang)(qiang)尺寸(cun)，另一(yi)種(zhong)是(shi)減小(xiao)型(xing)腔(qiang)(qiang)尺寸(cun)。

對于第1種情(qing)況實現(xian)起來較容易，根據檢測數據直接對模具(ju)型腔(qiang)的(de)相(xiang)應部位實施打磨(mo)即可。第二種情(qing)形就比較復雜，為了達到減小型腔(qiang)尺寸的(de)目的(de)，首(shou)先需要在模具(ju)型腔(qiang)面上堆焊，然后(hou)打磨(mo)。

下面具體介(jie)紹(shao)減(jian)小(xiao)模具型腔尺(chi)寸的方法：

從工作的難易程度上(shang)，首(shou)先考慮選擇在動(dong)模上(shang)進行“補焊”和“打磨”會比在定模上(shang)容易得多。
由于注射模(mo)的(de)定模(mo)型(xing)腔面質量直接影(ying)響到(dao)塑(su)件外觀，而焊(han)接過(guo)程(cheng)中有大量的(de)熱(re)產(chan)生，沒有充分的(de)工(gong)藝措施保 證時，這些熱(re)量往(wang)往(wang)會改變型(xing)腔面的(de)組(zu)織成分，導(dao)致型(xing)腔面硬度不(bu)同，進(jin)而影(ying)響塑(su)件外觀，實踐(jian)中要(yao)盡(jin)量避(bi)免定模(mo)型(xing)腔面的(de)修改。

動模型腔面(mian)修(xiu)改的一般(ban)步(bu)驟如下(xia)：

通過在型(xing)腔面貼膠的方法試(shi)模，大致得出型(xing)腔需要(yao)增(zeng)減的厚度;

實施“補焊(han)”和“打磨”作(zuo)業;

再次試模，根(gen)據成型效果調整型腔面的尺(chi)寸。

其中第二步是難(nan)點和關(guan)鍵，以下是型(xing)腔面(mian)修補的詳細過(guo)程：

選定和母材相匹配的(de)焊接(jie)材料，并(bing)確定焊接(jie)范圍，預留并(bing)保護好打磨基準。

分區(qu)交替堆(dui)焊，注意不要從頭(tou)焊到(dao)尾(wei)，以免內(nei)應力造(zao)成(cheng)模具型腔面裂損。

對照預留基(ji)準，開(kai)始打(da)磨，注意做好周邊相關部位的保護。

測(ce)量補焊面的高度(du)，達到要求之后(hou)，將基(ji)準空位焊滿，完成型腔面的修改。