當塑件表面(mian)質(zhi)量由于有熔(rong)接痕達不到設(she)計要求時，技(ji)術人員(yuan)通常先會從熔(rong)料溫度、注射速度、壓力、流量、模(mo)具溫度等方面(mian)入手解決(jue)。而這些都(dou)通過(guo)設(she)備來實現，參照成型條件標準小幅度調整，逼近理想值。

顯然，熔(rong)料溫度、流動速度、壓力、流量(liang)、模具(ju)溫度這些可(ke)以通(tong)過(guo)設(she)備來調整的(de)項目是(shi)比較容(rong)易實(shi)現的(de)，一方面(mian)調整起來方便，另一方面(mian)可(ke)以多(duo)次反復(fu)。困難的(de)在于當以上(shang)手段已經無法(fa)解決時，就不(bu)得不(bu)通(tong)過(guo)修改模具(ju)的(de)方法(fa)來實(shi)現預期(qi)效果，這也是(shi)要論述的(de)要點。

需要修改模具的(de)情形可能有以下幾種：

熔接痕處夾有(you)氣泡(pao)，需要在對應(ying)的分型面增設(she)排(pai)氣孔;

熔接痕深(shen)度(du)始(shi)終超差，需要(yao)調整塑件(jian)也即模具型腔的(de)厚(hou)度(du);

熔接痕的位置(zhi)偏向塑(su)件中部，需要調整(zheng)澆口(kou)的位置(zhi)。

下面對以上3 種情形的改善工藝(yi)分別(bie)進行敘述：

1. 熔(rong)接痕處(chu)氣泡(pao)的(de)形成(cheng)是由(you)于當(dang)兩股熔(rong)料(liao)匯流(liu)時，所包圍的(de)氣體(ti)沒有及(ji)時排(pai)除，而留在(zai)了(le)塑(su)件內(nei)部，在(zai)熔(rong)接痕表面形成(cheng)凹坑，可(ke)以通俗(su)地(di)稱之為“困氣”。

究(jiu)其原因，可能是對應位置的(de)分型面研配(pei)過(guo)緊，以致氣體無法(fa)排出(chu);也可能是合模(mo)后，型腔高(gao)度(du)尺寸過(guo)度(du)不均(jun)勻(塑件(jian)壁厚相差較大(da))造成。

2. 針對前一種情況，常通過(guo)增(zeng)加或(huo)增(zeng)大(da)排氣槽(cao)(cao)來改善，以目前國內應用廣泛的PP料(liao)為(wei)(wei)例，根據PP料(liao)的溢料(liao)間(jian)隙為(wei)(wei)0.03 mm這一參數，為(wei)(wei)避免溢料(liao)形(xing)成飛邊(bian)，排氣槽(cao)(cao)間(jian)隙為(wei)(wei)0.01~0.02mm很(hen)理(li)想。

為(wei)便于(yu)模(mo)具加工和成型(xing)(xing)過程中型(xing)(xing)腔(qiang)的(de)清理，排氣槽(cao)的(de)位置(zhi)多數情況會選擇開在定(ding)模(mo)的(de)分型(xing)(xing)面(mian)上，并盡量開設(she)在型(xing)(xing)腔(qiang)的(de)充滿處(chu)。對于(yu)型(xing)(xing)腔(qiang)高度(du)(du)尺寸過度(du)(du)不(bu)均勻的(de)情形，只能通(tong)過“補焊”和“打磨”的(de)方(fang)法(fa)來調整型(xing)(xing)腔(qiang)尺寸，這是難度(du)(du)大，也是模(mo)具技術人員在調試中怕遇到的(de)，它的(de)調整方(fang)法(fa)和下面(mian)要(yao)講到的(de)熔接痕高度(du)(du)始終超差(cha)的(de)調整方(fang)法(fa)一致。

3. 當(dang)通過調整(zheng)設(she)備工藝參數和開排氣槽的(de)方法(fa)皆無法(fa)改善或消除塑件由于熔接痕導致質量不(bu)良時，很可能不(bu)得不(bu)調整(zheng)型腔的(de)尺(chi)寸, 當(dang)然需(xu)要對(dui)塑件相(xiang)應處的(de)厚度進行(xing)準確的(de)測量之后，在設(she)計允(yun)許的(de)范圍內(nei)作業。

保險杠塑件的壁(bi)厚在(zai)不(bu)同部(bu)位并不(bu)是一(yi)個等值，而(er)是一(yi)個漸變的量(liang)，其原(yuan)因是考慮到塑件的具體形狀及(ji)熔融(rong)塑料的流(liu)動性，漸變的壁(bi)厚有利(li)于成型。壁(bi)厚通常在(zai)2.60~3.50mm。

模(mo)具型腔(qiang)尺寸(cun)(cun)的修改分兩種情(qing)況：一種是(shi)增大型腔(qiang)尺寸(cun)(cun)，另一種是(shi)減(jian)小型腔(qiang)尺寸(cun)(cun)。

對于(yu)第(di)(di)1種(zhong)情(qing)況(kuang)實(shi)現起來較(jiao)容易，根(gen)據檢測數據直接對模具(ju)型腔的(de)(de)(de)相應(ying)部位實(shi)施打磨(mo)即可(ke)。第(di)(di)二種(zhong)情(qing)形就比(bi)較(jiao)復雜，為了達到(dao)減小型腔尺寸的(de)(de)(de)目(mu)的(de)(de)(de)，首先(xian)需要在(zai)模具(ju)型腔面上堆(dui)焊，然后打磨(mo)。

下面具(ju)體介(jie)紹減小模具(ju)型(xing)腔尺寸的方法：

從工作(zuo)的難(nan)易程度上，首先考慮(lv)選擇在動(dong)模(mo)上進行“補(bu)焊”和“打(da)磨”會比(bi)在定模(mo)上容易得多(duo)。
由(you)于注射模(mo)的(de)定模(mo)型腔(qiang)面(mian)質量(liang)(liang)直接影(ying)響到塑(su)件外觀，而(er)焊接過程中有大量(liang)(liang)的(de)熱產生，沒有充分的(de)工藝措施保 證時(shi)，這些(xie)熱量(liang)(liang)往往會改(gai)變型腔(qiang)面(mian)的(de)組(zu)織成分，導致型腔(qiang)面(mian)硬度不同，進(jin)而(er)影(ying)響塑(su)件外觀，實踐中要盡量(liang)(liang)避免定模(mo)型腔(qiang)面(mian)的(de)修改(gai)。

動模型腔面(mian)修改的一般(ban)步驟如(ru)下：

通過在型(xing)腔面貼膠的(de)方(fang)法試模(mo)，大致(zhi)得出型(xing)腔需要增減的(de)厚度;

實施“補焊”和“打磨”作業;

再次試(shi)模，根(gen)據成型效(xiao)果(guo)調整型腔面的(de)尺(chi)寸。

其(qi)中第二步是難點(dian)和關鍵，以(yi)下是型腔面(mian)修補的詳細(xi)過程：

選定和母(mu)材相匹配的焊接材料，并確定焊接范圍，預留(liu)并保(bao)護(hu)好(hao)打(da)磨基準。

分區交替堆焊，注意不要從頭(tou)焊到尾，以(yi)免內應(ying)力造成模具型腔(qiang)面裂(lie)損。

對照預(yu)留基準，開始打磨(mo)，注意做好周邊相關部位(wei)的保(bao)護。

測量(liang)補焊(han)面的高度，達到要(yao)求之后，將(jiang)基準空位焊(han)滿，完成型(xing)腔面的修改。