當塑件表(biao)面質(zhi)量(liang)由于有熔接痕達不到設計要求時，技術人員(yuan)通常先會從熔料溫度(du)、注射(she)速度(du)、壓力、流量(liang)、模具溫度(du)等方面入手解決。而這(zhe)些(xie)都(dou)通過(guo)設備來實現，參照成型條件標準小幅度(du)調整，逼近(jin)理想值。

顯然，熔料溫度(du)、流(liu)動速度(du)、壓力、流(liu)量、模具溫度(du)這些可以(yi)通(tong)過(guo)設備來(lai)調(diao)整的項目是(shi)比(bi)較容易實現的，一方(fang)面(mian)調(diao)整起來(lai)方(fang)便，另一方(fang)面(mian)可以(yi)多(duo)次(ci)反復。困難的在于當(dang)以(yi)上(shang)手段已經(jing)無法解決時，就不(bu)(bu)得不(bu)(bu)通(tong)過(guo)修改模具的方(fang)法來(lai)實現預期效果(guo)，這也是(shi)要(yao)論(lun)述的要(yao)點(dian)。

需(xu)要修改模具的情(qing)形可(ke)能有以(yi)下幾種：

熔接痕處夾有氣(qi)泡，需要在(zai)對應的分型面增設(she)排氣(qi)孔;

熔接(jie)痕深度始終超差，需要調整塑件也即模(mo)具(ju)型(xing)腔的厚度;

熔(rong)接痕的位(wei)置(zhi)(zhi)偏向塑件中部，需要調整澆口的位(wei)置(zhi)(zhi)。

下面對以上3 種情(qing)形(xing)的改善工藝分別進(jin)行敘述(shu)：

1. 熔接(jie)痕(hen)處氣泡(pao)的(de)(de)形(xing)(xing)成是(shi)由(you)于當兩股熔料匯流(liu)時，所包圍的(de)(de)氣體沒有及時排(pai)除(chu)，而留在了(le)塑件內(nei)部(bu)，在熔接(jie)痕(hen)表面形(xing)(xing)成凹(ao)坑，可以(yi)通俗地稱之為“困氣”。

究其原因，可能是對應位置的分(fen)型面(mian)研配過緊，以致氣體(ti)無(wu)法(fa)排出;也可能是合模后，型腔高度(du)尺寸過度(du)不均勻(塑件壁厚相差較大)造成(cheng)。

2. 針(zhen)對前一種情況(kuang)，常通過增加或(huo)增大排氣槽(cao)來改(gai)善，以目前國(guo)內(nei)應(ying)用廣泛的PP料為例，根據PP料的溢料間(jian)隙為0.03 mm這一參數，為避免溢料形(xing)成飛(fei)邊，排氣槽(cao)間(jian)隙為0.01~0.02mm很理想。

為便于模具加工(gong)和成(cheng)型過(guo)程中型腔的(de)(de)清(qing)理，排(pai)氣槽的(de)(de)位置多數情況(kuang)會選擇開在定模的(de)(de)分型面上，并盡量(liang)開設在型腔的(de)(de)末端(duan)充滿處。對于型腔高度(du)(du)尺寸(cun)過(guo)度(du)(du)不(bu)均(jun)勻的(de)(de)情形，只能通過(guo)“補焊(han)”和“打磨(mo)”的(de)(de)方法來(lai)調整型腔尺寸(cun)，這是(shi)難度(du)(du)非常大，也是(shi)模具技術(shu)人員(yuan)在調試(shi)中很怕遇到(dao)的(de)(de)，它(ta)的(de)(de)調整方法和下面要講到(dao)的(de)(de)熔接痕高度(du)(du)始終超差的(de)(de)調整方法一(yi)致。

3. 當(dang)通過調(diao)整設備工藝參數和開排(pai)氣槽的(de)(de)方法(fa)皆無法(fa)改善或消除塑件由于熔接痕導致(zhi)質量不(bu)良時，很可能不(bu)得不(bu)調(diao)整型腔(qiang)的(de)(de)尺寸, 當(dang)然需要(yao)對塑件相應處的(de)(de)厚度進行準確的(de)(de)測量之后，在設計允(yun)許的(de)(de)范圍內作業。

保險(xian)杠塑件(jian)的(de)(de)(de)壁厚在(zai)不同部位并不是(shi)一個等(deng)值，而是(shi)一個漸變的(de)(de)(de)量(liang)，其原因是(shi)考(kao)慮到塑件(jian)的(de)(de)(de)具體形狀及(ji)熔(rong)融塑料的(de)(de)(de)流動性(xing)，漸變的(de)(de)(de)壁厚有利于成型。壁厚通常在(zai)2.60~3.50mm。

模(mo)具型(xing)腔尺寸的修改分兩種(zhong)情(qing)況：一種(zhong)是增大型(xing)腔尺寸，另一種(zhong)是減小型(xing)腔尺寸。

對(dui)(dui)于(yu)第1種情況實現(xian)起來較容易，根據檢測數(shu)據直接對(dui)(dui)模具型(xing)(xing)腔(qiang)(qiang)的相(xiang)應部位實施打(da)磨即可。第二(er)種情形就比較復雜，為了達(da)到減小型(xing)(xing)腔(qiang)(qiang)尺(chi)寸的目的，首(shou)先(xian)需(xu)要在模具型(xing)(xing)腔(qiang)(qiang)面上(shang)堆焊(han)，然后打(da)磨。

下面具體介紹減小模具型腔尺寸(cun)的方法(fa)：

從工作的難(nan)易程度上，首先考慮(lv)選擇在(zai)動模上進行“補(bu)焊(han)”和“打磨”會比在(zai)定模上容易得多(duo)。
由于注射模(mo)的(de)(de)(de)定模(mo)型腔(qiang)(qiang)面(mian)質量直接影響到(dao)塑件(jian)外(wai)觀(guan)，而(er)(er)焊接過程中有(you)(you)大量的(de)(de)(de)熱產生，沒有(you)(you)充分的(de)(de)(de)工(gong)藝措(cuo)施保 證時(shi)，這些熱量往(wang)往(wang)會改變型腔(qiang)(qiang)面(mian)的(de)(de)(de)組織成分，導(dao)致型腔(qiang)(qiang)面(mian)硬度不同，進而(er)(er)影響塑件(jian)外(wai)觀(guan)，實(shi)踐中要盡量避免定模(mo)型腔(qiang)(qiang)面(mian)的(de)(de)(de)修改。

動模(mo)型腔面修改的一般步驟(zou)如下：

通(tong)過在型(xing)腔面貼膠的方法(fa)試模，大(da)致(zhi)得出型(xing)腔需要增減(jian)的厚度;

實(shi)施“補焊”和“打(da)磨”作(zuo)業;

再次試模(mo)，根(gen)據成型效果(guo)調(diao)整(zheng)型腔(qiang)面的尺寸。

其中第二(er)步(bu)是難點和關(guan)鍵，以(yi)下是型腔(qiang)面修補的詳細過程：

選(xuan)定(ding)和母材相匹配(pei)的焊接材料，并確定(ding)焊接范(fan)圍，預留并保護好打磨基準。

分區交替堆焊，注意不要從頭焊到尾(wei)，以免內應力造成模具型腔面裂損。

對(dui)照預(yu)留基準，開始(shi)打磨，注意做好周邊相關部位的保護。

測量補焊面的(de)(de)高(gao)度，達到要求之后，將基(ji)準(zhun)空位焊滿，完成型(xing)腔面的(de)(de)修改。