一. 注塑加工(gong)制品開(kai)裂(lie)的原因分(fen)析

開裂(lie)，包括制件(jian)表面絲狀裂(lie)紋、微裂(lie)、頂白、開裂(lie)及因制件(jian)粘模、流道粘模而造(zao)成或創傷危(wei)機，按開裂(lie)時間分脫模開裂(lie)和(he)應(ying)用開裂(lie)。主要有(you)以(yi)下幾個方面的原因造(zao)成：

1.加(jia)工方面：

(1)加工壓力過(guo)大、速度過(guo)快、充(chong)料愈多(duo)、注射(she)、保壓時(shi)間過(guo)長，都會造成內應力過(guo)大而開(kai)裂。

(2)調節開模速(su)度(du)與壓力防(fang)止快速(su)強拉制件(jian)造成(cheng)脫(tuo)模開裂。

(3)適當調(diao)高模具溫(wen)度，使制件易(yi)于脫(tuo)模，適當調(diao)低料(liao)溫(wen)防止分解。

(4)預(yu)防(fang)由于熔接痕(hen)，塑料降解(jie)造成機械(xie)強度變低而出現開裂。

(5)適當使(shi)用脫模(mo)劑，注意經常消除模(mo)面附著的氣霧(wu)等(deng)物質(zhi)。

(6)制件殘余應力(li)，可通過在成型后立即(ji)進(jin)行退火熱處理來消除內應力(li)而(er)減少裂紋的生(sheng)成。

2.注塑模具(ju)方面:

(1)頂(ding)(ding)出要(yao)(yao)平衡(heng)，如頂(ding)(ding)桿(gan)數(shu)量、截面積要(yao)(yao)足(zu)夠，脫模斜度要(yao)(yao)足(zu)夠，型腔面要(yao)(yao)有足(zu)夠光滑(hua)，這(zhe)樣才防止由于外(wai)力導致頂(ding)(ding)出殘余應力集中而開裂(lie)。

(2)制件結構不能太(tai)薄，過(guo)渡部份(fen)應盡量采(cai)用圓弧過(guo)渡，避免尖角(jiao)、倒角(jiao)造成應力集(ji)中。

(3)盡量少用(yong)金屬(shu)嵌件，以防止(zhi)嵌件與制件收(shou)縮率不同造成內應力加大(da)。

(4)對深底(di)制件應設(she)置適(shi)當的脫(tuo)模進氣孔道，防止形成(cheng)真空負壓。

(5)主流道足夠(gou)大使(shi)澆口料未(wei)來得(de)及固化時(shi)脫模(mo)，這樣易于(yu)脫模(mo)。

(6)主流道(dao)襯套(tao)與噴嘴(zui)接合應當防(fang)止冷硬料的(de)拖拉而使(shi)制件粘在(zai)定模上。

3.材料方面(mian)：

(1)再生料(liao)含量太(tai)高(gao)，造成(cheng)制(zhi)件強度(du)過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料(liao)與水(shui)汽(qi)發(fa)生化(hua)學反應，降低強度而出(chu)現頂出(chu)開裂。

(3)材料本身(shen)不適宜(yi)正在加(jia)工的(de)環境或質量欠(qian)佳，受(shou)到污染都會造成開裂。

4.機(ji)臺方面：

注(zhu)塑機塑化(hua)容量要(yao)適(shi)當，過小塑化(hua)不充(chong)分未能(neng)完全混(hun)合而變(bian)脆，過大時會降解。

二. 注塑制品氣(qi)泡的原因分析

氣泡(真(zhen)(zhen)空泡)的(de)(de)氣體(ti)十分稀薄屬(shu)于真(zhen)(zhen)空泡。一(yi)般說來，如果在開模(mo)(mo)瞬間(jian)已發現存在氣泡是屬(shu)于氣體(ti)干擾問題。真(zhen)(zhen)空泡的(de)(de)形(xing)成是由于充(chong)注進塑料(liao)不(bu)足或(huo)壓(ya)力(li)較(jiao)低。在模(mo)(mo)具(ju)的(de)(de)急(ji)劇冷卻作(zuo)用(yong)下，與型(xing)腔接角(jiao)的(de)(de)燃(ran)料(liao)牽拉(la)，造成體(ti)積損失的(de)(de)結果。

解決辦法(fa)：

(1)提高注射(she)能量：壓力、速度(du)、時(shi)間(jian)和(he)料(liao)量，并提高背壓，使充(chong)模豐滿。

(2)增加料(liao)溫(wen)流動順暢。降低料(liao)溫(wen)減少(shao)收(shou)縮，適當提高(gao)模溫(wen)，特別是(shi)形(xing)成真空泡部位的局部模溫(wen)。

(3)將澆(jiao)(jiao)口設置在制件(jian)厚的(de)部份，改善噴嘴、流道和澆(jiao)(jiao)口的(de)流動狀況，減少壓務(wu)的(de)消耗。

(4)改進模具排氣狀況(kuang)。

三(san). 注塑制(zhi)品翹曲變(bian)形的原因分析(xi)

注(zhu)塑制品變(bian)形(xing)、彎曲、扭曲現(xian)象的(de)(de)(de)(de)發生主要(yao)(yao)是(shi)(shi)(shi)由(you)于塑料成(cheng)型(xing)時流動方向(xiang)的(de)(de)(de)(de)收縮率比垂直(zhi)方向(xiang)的(de)(de)(de)(de)大，使(shi)制件各向(xiang)收縮率不(bu)同而翹曲，又由(you)于注(zhu)射充模時不(bu)可(ke)避免地在制件內部殘留有較大的(de)(de)(de)(de)內應力而引起翹曲，這(zhe)(zhe)些都是(shi)(shi)(shi)高應力取向(xiang)造(zao)成(cheng)的(de)(de)(de)(de)變(bian)形(xing)的(de)(de)(de)(de)表現(xian)。所以從(cong)(cong)根(gen)本上說，模具(ju)設計(ji)決定了(le)制件的(de)(de)(de)(de)翹曲傾向(xiang)，要(yao)(yao)通過(guo)變(bian)更成(cheng)型(xing)條件來抑制這(zhe)(zhe)種傾向(xiang)是(shi)(shi)(shi)十分(fen)困難的(de)(de)(de)(de)，最終解(jie)決問題必須(xu)從(cong)(cong)模具(ju)設計(ji)和改良著手。這(zhe)(zhe)種現(xian)象的(de)(de)(de)(de)主要(yao)(yao)有以下幾(ji)個方面造(zao)成(cheng)：

1.注塑模具方面：

(1)制件的厚度、質(zhi)量(liang)要均勻。

(2)冷(leng)卻系統的設(she)計要使模具(ju)型腔各部分(fen)溫度均勻(yun)，澆注系統要使料流(liu)對稱避(bi)免因流(liu)動方向、收縮率(lv)不同(tong)而造(zao)成翹曲(qu)，適當(dang)加粗較難成型部份的分(fen)流(liu)道、主流(liu)道，盡量消除型腔內的密度差、壓力(li)差、溫度差。

(3)制件厚薄(bo)的(de)過渡區(qu)及轉角要足夠圓滑，要有(you)良好的(de)脫模性(xing)，如增加脫模余度，改善模面的(de)拋光，頂出系(xi)統要保持平衡(heng)。

(4)排(pai)氣要良好(hao)。

(5)增加(jia)制件壁(bi)厚或增加(jia)抗(kang)翹(qiao)曲(qu)方向，由加(jia)強筋來(lai)增強制件抗(kang)翹(qiao)曲(qu)能力。

(6)模具所用(yong)的材料強(qiang)度不足(zu)。

2.塑料方面：

結(jie)(jie)(jie)晶(jing)(jing)型比非結(jie)(jie)(jie)晶(jing)(jing)型塑料(liao)出現的翹曲變形(xing)機(ji)會多，加(jia)之結(jie)(jie)(jie)晶(jing)(jing)型塑料(liao)可利用結(jie)(jie)(jie)晶(jing)(jing)度隨冷卻速度增大(da)而(er)降低，收(shou)縮率變小的結(jie)(jie)(jie)晶(jing)(jing)過程來矯正翹曲變形(xing)。

3.加工方面：

(1)注射壓力太(tai)高，保(bao)壓時間太(tai)長，熔料溫(wen)度太(tai)低(di)速度太(tai)快(kuai)會造成內應力增加(jia)而出(chu)現翹曲變(bian)形。

(2)模具溫度過(guo)高，冷卻時間過(guo)短，使脫模時的制(zhi)件過(guo)熱而出(chu)現頂出(chu)變形。

(3)在保持最低限度充(chong)料量下減少螺桿(gan)轉速和背壓降低密度來限制內(nei)應(ying)力(li)的產生。

(4)必要時(shi)可(ke)對容(rong)易翹曲變(bian)形的制(zhi)件進行模具軟(ruan)性定形或脫模后(hou)進行退米處理。

四. 注塑加工制(zhi)品色(se)條(tiao)色(se)線色(se)花(hua)分析

這種缺陷(xian)的(de)出現主要是采用色(se)(se)(se)(se)母粒(li)(li)著(zhu)(zhu)色(se)(se)(se)(se)的(de)塑料(liao)制(zhi)件(jian)較常出現的(de)問題，雖然色(se)(se)(se)(se)母粒(li)(li)著(zhu)(zhu)色(se)(se)(se)(se)在色(se)(se)(se)(se)型穩(wen)定性(xing)、色(se)(se)(se)(se)質純度和顏(yan)色(se)(se)(se)(se)遷移性(xing)等方(fang)面均(jun)優于干粉著(zhu)(zhu)色(se)(se)(se)(se)、染漿著(zhu)(zhu)色(se)(se)(se)(se)，但分配性(xing)，亦即色(se)(se)(se)(se)粒(li)(li)在稀釋(shi)塑料(liao)在混合均(jun)勻程度卻相對較差(cha)(cha)，制(zhi)成(cheng)品自然就帶有區域性(xing)色(se)(se)(se)(se)澤差(cha)(cha)異(yi)。

主要解(jie)決辦法：

(1)提高加(jia)(jia)(jia)料段(duan)溫度，特別是加(jia)(jia)(jia)料段(duan)后端的溫度，使其溫度接近(jin)或略高于熔融段(duan)溫度，使色母粒進入熔融段(duan)時盡快熔化，促進與稀(xi)釋均勻混(hun)合，增(zeng)加(jia)(jia)(jia)液態混(hun)合機會。

(2)在(zai)螺(luo)桿轉速一(yi)定的情況(kuang)下，增加背壓壓力使料(liao)筒內的熔料(liao)溫度、剪切作用(yong)都得到(dao)提高。

(3)修改模(mo)具(ju)，特(te)別澆(jiao)(jiao)注系統(tong)，如澆(jiao)(jiao)口過寬，融(rong)料通過時，紊流效果差，溫度提升(sheng)不(bu)高，于(yu)是就(jiu)不(bu)均勻，色帶模(mo)腔，應(ying)予(yu)改窄。

五. 注(zhu)塑加工制(zhi)品收縮(suo)凹陷的原(yuan)因分析

注塑成(cheng)型過程中，制品收縮凹陷是(shi)比較常見的現(xian)象。造(zao)成(cheng)這種情況的主要原(yuan)因有：

1.機臺(tai)方面：

(1)射嘴孔太大造成融料(liao)回流而(er)出現收縮(suo)，太小時阻力大料(liao)量不足(zu)出現收縮(suo)。

(2)鎖模(mo)力(li)不足(zu)造(zao)成飛(fei)邊(bian)也會出現(xian)收縮，應檢(jian)查鎖模(mo)系(xi)統是否有(you)問題。

(3)塑化(hua)量不足應選(xuan)用塑化(hua)量大的機臺(tai)，檢查(cha)螺(luo)桿與料筒是否磨(mo)損(sun)。

2.注塑模(mo)具(ju)方面：

(1)制件設計要使(shi)壁厚均勻，確保收(shou)縮一致。

(2)模具的冷卻、加(jia)溫(wen)系統(tong)要確保各部(bu)份的溫(wen)度一(yi)致(zhi)。

(3)澆注系(xi)統要(yao)(yao)確保(bao)通暢(chang)，阻力不(bu)能過大(da)，如主流道、分(fen)流道、澆口(kou)的尺寸要(yao)(yao)適(shi)當，光(guang)潔度要(yao)(yao)足夠，過渡區要(yao)(yao)圓弧(hu)過渡。

(4)對薄件應(ying)提高溫(wen)度，確保(bao)料(liao)流暢順，對厚(hou)壁制(zhi)件應(ying)降(jiang)低模溫(wen)。

(5)澆口要(yao)對(dui)稱開(kai)設，盡量(liang)開(kai)設在(zai)制件厚(hou)壁部(bu)位，應(ying)增加冷料井容積

3.塑料方(fang)面：

結(jie)晶(jing)性的塑(su)料(liao)(liao)比非結(jie)晶(jing)性塑(su)料(liao)(liao)收(shou)(shou)縮(suo)歷害，加工時要(yao)適(shi)當增加料(liao)(liao)量，或在塑(su)料(liao)(liao)中(zhong)加成換劑(ji)，以加快結(jie)晶(jing)，減少收(shou)(shou)縮(suo)凹陷(xian)。

4.加工方面：

(1)料(liao)(liao)筒溫度過高，容積(ji)變化大，特(te)別是前爐(lu)溫度，對流(liu)動性差的塑(su)料(liao)(liao)應適當(dang)提(ti)高溫度、確保暢順。

(2)注射壓(ya)力、速度(du)、背壓(ya)過(guo)低、注射時間過(guo)短，使料量或(huo)密(mi)度(du)不足而(er)收縮壓(ya)力、速度(du)、背壓(ya)過(guo)大、時間過(guo)長造(zao)成飛邊而(er)出現收縮。

(3)加(jia)料量即緩沖墊過大時(shi)消耗注射壓(ya)力，過小(xiao)時(shi)，料量不足。

(4)對于(yu)不要求精度的(de)(de)制件，在(zai)注射保壓完畢，外層基本(ben)冷凝硬化(hua)而夾心(xin)部份尚(shang)柔軟又能(neng)頂出的(de)(de)制件，及早出模，讓其在(zai)空氣或(huo)熱水中緩慢冷卻，可以使(shi)收縮凹陷平緩而不那么(me)顯眼又不影(ying)響使(shi)用。

六. 注塑生產制品(pin)透明缺陷的原因分析(xi)

熔斑、銀(yin)紋、裂紋聚苯乙烯、有機(ji)玻璃的(de)透明制(zhi)件(jian)，有時候透過光線(xian)可以看到一些(xie)閃(shan)閃(shan)發光的(de)細絲般的(de)銀(yin)紋。這些(xie)銀(yin)紋又(you)稱爍斑或(huo)裂紋。這是由于拉應力(li)(li)的(de)垂直方向產生了應力(li)(li)，使用權聚合(he)物分(fen)子發重型(xing)流動(dong)取向而(er)與未(wei)取向部分(fen)折完率差異表現(xian)出來。

解決方法：

(1)消除氣體(ti)及其它雜(za)質(zhi)的干擾，對(dui)塑料充分干燥。

(2)降低料溫(wen)，分段調節料筒溫(wen)度(du)，適當提高模溫(wen)。

(3)增加注射(she)壓力，降低注射(she)速度(du)。

(4)增(zeng)加或減少(shao)(shao)預塑(su)背壓壓力，減少(shao)(shao)螺(luo)桿轉速。

(5)改善(shan)流(liu)道(dao)及型腔(qiang)排氣狀(zhuang)況。

(6)清理(li)射嘴、流道和澆口可能(neng)的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模(mo)后(hou)可用退火方法(fa)消除(chu)銀紋：對(dui)聚(ju)苯乙烯在78℃時保持15分(fen)鐘，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱(re)到160℃以上(shang)保持數分(fen)鐘。

七. 注塑生(sheng)產(chan)制品顏色不均的原(yuan)因分(fen)析

造成注塑制品顏(yan)色不均的主要(yao)原(yuan)因(yin)及解決(jue)方(fang)法如下：

(1)著色劑擴散不良，這(zhe)種情況往往使澆口附近出現花紋。

(2)塑料(liao)(liao)或著色劑熱穩(wen)(wen)定性差，要(yao)穩(wen)(wen)定制(zhi)件(jian)的色調，一定要(yao)嚴格固定生產條件(jian)，特(te)別是料(liao)(liao)溫、料(liao)(liao)量(liang)和(he)生產周期。

(3)對結(jie)晶(jing)型塑料，盡量使制件各(ge)部分的(de)冷卻(que)速度一致，對于(yu)壁厚(hou)差(cha)(cha)異(yi)大的(de)制件，可用著色劑來掩蔽色差(cha)(cha)，對于(yu)壁厚(hou)較(jiao)均勻的(de)制件要固定(ding)好料溫(wen)(wen)和模溫(wen)(wen)。

(4)制件(jian)的(de)造型和(he)澆口形式(shi)，位置(zhi)對塑料充填情況有影響，使制件(jian)的(de)某些局部產生色差，必(bi)要時(shi)要進行修改。

八. 注塑生產制品顏(yan)色及光澤缺陷(xian)的原因分析

正(zheng)常情(qing)況(kuang)下，注塑制(zhi)件(jian)表面具有(you)的光(guang)澤主要(yao)由塑料的類型、著色(se)劑及模面的光(guang)潔(jie)度所決定。但經常也(ye)會因(yin)(yin)為一些其他的原(yuan)(yuan)因(yin)(yin)造成制(zhi)品的表面顏色(se)及光(guang)澤缺(que)陷(xian)、表面暗色(se)等缺(que)陷(xian)。造成這種(zhong)原(yuan)(yuan)因(yin)(yin)及解(jie)決方法(fa)分析如下：

(1)模(mo)具光潔(jie)度差(cha)，型腔表面(mian)有銹跡等，模(mo)具排氣不(bu)良。

(2)模具的澆注(zhu)系統有缺陷，應增(zeng)大冷料(liao)井，增(zeng)大流道、拋光主流道、分(fen)流道和澆口。

(3)料溫與(yu)模溫偏低，必(bi)要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加(jia)工壓力過低(di)、速度過慢、注(zhu)射時間(jian)不(bu)足、背壓不(bu)足，造成密實性(xing)差而使表面暗色。

(5)塑料要(yao)充(chong)(chong)分(fen)塑化，但(dan)要(yao)防止料的(de)降解(jie)，受熱要(yao)穩定，冷卻(que)要(yao)充(chong)(chong)分(fen)，特別是厚壁的(de)。

(6)防止冷料進入制件，必要(yao)時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴(zui)溫度。

(7)使(shi)用的(de)再生料過多，塑料或(huo)著色劑質(zhi)(zhi)量(liang)(liang)差，混有水汽或(huo)其它(ta)雜質(zhi)(zhi)，使(shi)用的(de)潤滑劑質(zhi)(zhi)量(liang)(liang)差。

(8)鎖模(mo)力要(yao)足(zu)夠。

九(jiu). 注(zhu)塑生(sheng)產制品銀紋的原因分析

注塑制品銀紋，包括表面氣泡和內部(bu)氣孔。造成缺(que)陷的主要原因是(shi)氣體(ti)(主要有(you)水(shui)汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的干擾。具(ju)體(ti)原因分析(xi)如下(xia)：

機(ji)臺(tai)方面：

(1)料筒(tong)、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長(chang)期受熱而分(fen)解。

(2)加熱系統失控，造(zao)成溫度過高而分(fen)解(jie)，應(ying)檢查熱電偶、發(fa)熱圈等加熱元件是否(fou)有問(wen)題。螺(luo)桿(gan)設(she)計(ji)不當，造(zao)成個解(jie)或容(rong)易帶進空氣。

2.注(zhu)塑(su)模具方面：

(1)排(pai)氣不良(liang)。

(2)模具中流道、澆(jiao)口、型腔的磨擦阻力大(da)，造成局部過(guo)熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻(que)系統(tong)不合(he)理都會(hui)造成(cheng)受熱(re)不平衡而出現(xian)局(ju)部過熱(re)或阻塞空氣的(de)通道。

(4)冷(leng)卻(que)通路漏水進(jin)入(ru)型腔(qiang)。

3.塑料方面：

(1)塑料濕度大，添加再生(sheng)料比例(li)過(guo)多或含有有害性屑料(屑料極易分解(jie))，應充分干燥塑料及消除(chu)屑料。

(2)從大氣(qi)中吸潮(chao)或從著色(se)劑吸潮(chao)，應對(dui)著色(se)劑也(ye)進行干(gan)(gan)燥，建議在(zai)機臺上裝干(gan)(gan)燥器(qi)。

(3)塑料(liao)中添加的(de)潤滑劑(ji)、穩(wen)定劑(ji)等的(de)用量過多或混合不(bu)均，或者塑料(liao)本(ben)身帶(dai)有揮(hui)發性溶劑(ji)。混合塑料(liao)受熱程度難(nan)以兼顧(gu)時(shi)也會出現分解。

(4)塑料(liao)受污(wu)染(ran)，混有其它(ta)塑料(liao)。

4.注塑加工方面(mian)：

(1)設置溫(wen)度(du)、壓(ya)力、速度(du)、背壓(ya)、熔(rong)膠馬(ma)達轉(zhuan)速過(guo)高(gao)造成分(fen)解，或(huo)壓(ya)力、速度(du)過(guo)低(di)，注射時間、保壓(ya)不充(chong)分(fen)、背壓(ya)過(guo)低(di)時，由于(yu)未能獲得高(gao)壓(ya)而(er)密度(du)不足無法熔(rong)解氣體(ti)而(er)出(chu)現銀紋，應設置適當的(de)溫(wen)度(du)、壓(ya)力、速度(du)與時間及采用多(duo)段注射速度(du)。

(2)背壓(ya)低、轉速(su)快易使空氣進入料(liao)(liao)筒，隨熔料(liao)(liao)進入模具，周期過長時融(rong)料(liao)(liao)在料(liao)(liao)筒內受熱過長而出現分(fen)解。

(3)料量(liang)不足，加料緩沖墊過大，料溫太低或模溫太低都影響料的流動和成(cheng)型壓(ya)力(li)，促使氣泡的生成(cheng)。

十. 塑料生產制品(pin)有熔接縫的原因分析

熔(rong)融塑料(liao)在(zai)型腔中(zhong)由于遇到(dao)嵌件孔(kong)洞、流速不連貫的區(qu)域(yu)、充模料(liao)流中(zhong)斷的區(qu)域(yu)而(er)以多股形式匯(hui)合(he)時(shi)，因不能完全熔(rong)合(he)而(er)產生線性(xing)的熔(rong)接(jie)縫。此外在(zai)發生澆口噴射充模也會(hui)生成熔(rong)接(jie)縫，熔(rong)接(jie)縫處的強(qiang)度等性(xing)能很差。主要原(yuan)因分析如下：

1.加工方(fang)面：

(1)注射壓(ya)力(li)、速度過低(di)，料筒溫度、模溫過低(di)，造成進入模具(ju)的(de)融(rong)料過早(zao)冷(leng)卻而出現熔(rong)接縫(feng)。

(2)注射壓力、速(su)度(du)過高時(shi)，會出現噴(pen)射而出現熔接縫(feng)。

(3)應增加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度(du)下降，密度(du)增加。

(4)塑料(liao)要干燥好(hao)，再生料(liao)應少用，脫模劑用量太(tai)多或質量不好(hao)也會(hui)出現熔接(jie)縫。

(5)降低鎖模力，方便(bian)排氣(qi)。

2.模具(ju)方(fang)面：

(1)同一型(xing)腔澆(jiao)口(kou)過多，應減少澆(jiao)口(kou)或對稱設置，或盡量靠近熔接(jie)縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設(she)排氣系統。

(3)澆(jiao)道過大、澆(jiao)注系統尺寸不當，澆(jiao)口開設盡(jin)量(liang)避免熔體(ti)在嵌(qian)件(jian)(jian)孔洞(dong)周圍流動，或盡(jin)量(liang)少用嵌(qian)件(jian)(jian)。

(4)壁厚變化過大，或壁厚過薄，應使制件的壁厚均勻(yun)。

(5)必要時應在熔接(jie)縫處(chu)開(kai)設熔合井使熔接(jie)縫脫離(li)制件。

3.塑料方面：

(1)對流動性差或熱敏性的塑料應(ying)適(shi)當添加潤(run)滑(hua)劑及穩定劑。

(2)塑(su)料含的雜質多，必要(yao)時要(yao)換(huan)質量好的塑(su)料。

十一. 注塑制品震紋(wen)的原因(yin)分析

PS等剛(gang)性塑料制件在其(qi)澆口附近的(de)(de)表(biao)面，以(yi)(yi)澆口為(wei)中心的(de)(de)形(xing)(xing)成密集的(de)(de)波紋，有時稱(cheng)為(wei)震紋。產生原因是熔體(ti)粘度過大而以(yi)(yi)滯流形(xing)(xing)式充模時，前(qian)端(duan)的(de)(de)料一接觸到型腔表(biao)面便(bian)很快冷(leng)凝收縮起(qi)來(lai)，而后來(lai)的(de)(de)熔料又(you)脹開已(yi)收縮的(de)(de)冷(leng)料繼續前(qian)進過程的(de)(de)不斷交替(ti)使料流在前(qian)進中形(xing)(xing)成了表(biao)面震紋。

解決方法(fa)：

(1)提(ti)(ti)高料(liao)筒溫度(du)特別是射嘴溫度(du)，還(huan)應提(ti)(ti)高模(mo)具(ju)溫度(du)。

(2)提高注(zhu)射(she)壓力與速度，使其(qi)快速充模型(xing)腔。

(3)改善流(liu)道、澆口尺(chi)寸，防止(zhi)阻力過大。

(4)模(mo)具排(pai)氣要良好，要設置(zhi)足夠大(da)的冷(leng)料井。

(5)制件不要設計得過于薄。

十二. 注(zhu)塑(su)制品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料制件在(zai)成型(xing)脫模(mo)后(hou)，很快(kuai)在(zai)金屬(shu)嵌件的(de)背面或(huo)在(zai)特(te)別厚的(de)部(bu)位出現腫脹或(huo)鼓泡。這是(shi)因為未完(wan)全冷卻硬化的(de)塑料在(zai)內壓(ya)罰(fa)的(de)作(zuo)用下釋(shi)放氣體膨脹造成。

解決(jue)措施(shi)：

1.有效(xiao)的(de)冷卻。降低(di)模(mo)溫(wen)，延長開模(mo)時間，降低(di)料的(de)干燥與加工溫(wen)度(du)。

2.降低充模速度(du)，減少(shao)成形(xing)周期(qi)，減少(shao)流動阻力。

3.提高(gao)保壓壓力(li)和時間。

4.改善制件壁面太厚(hou)或厚(hou)薄變化大的狀況。