一. 注塑加工制品開裂的原因分析

開裂(lie)，包括制(zhi)(zhi)件(jian)表面(mian)絲狀裂(lie)紋、微(wei)裂(lie)、頂(ding)白、開裂(lie)及因(yin)制(zhi)(zhi)件(jian)粘(zhan)模(mo)、流道(dao)粘(zhan)模(mo)而造成或(huo)創傷(shang)危機，按開裂(lie)時(shi)間分脫模(mo)開裂(lie)和應用(yong)開裂(lie)。主要有以(yi)下幾個方面(mian)的原(yuan)因(yin)造成：

1.加(jia)工方(fang)面(mian)：

(1)加工壓力過(guo)大、速度過(guo)快、充料(liao)愈多、注射、保壓時間過(guo)長，都會(hui)造成內(nei)應力過(guo)大而(er)開裂。

(2)調節(jie)開模速度(du)與(yu)壓力防止快速強(qiang)拉制件造成脫模開裂。

(3)適當(dang)調(diao)高模具溫度，使(shi)制件易于脫模，適當(dang)調(diao)低料溫防(fang)止分解。

(4)預防由(you)于熔(rong)接痕，塑(su)料降解(jie)造成機械(xie)強度(du)變低而出現開(kai)裂。

(5)適當使(shi)用(yong)脫模(mo)劑，注意經常消除模(mo)面附著的氣霧等物質。

(6)制件殘(can)余應力(li)，可通過(guo)在成(cheng)型后(hou)立即(ji)進行退(tui)火熱處理來消(xiao)除內應力(li)而減少裂紋的(de)生(sheng)成(cheng)。

2.注(zhu)塑模具方面:

(1)頂出要(yao)平衡(heng)，如(ru)頂桿數量(liang)、截面(mian)積要(yao)足夠，脫模斜度要(yao)足夠，型腔(qiang)面(mian)要(yao)有足夠光滑，這樣(yang)才防止由于外力導(dao)致頂出殘余應(ying)力集中而開裂。

(2)制件結構不能(neng)太(tai)薄(bo)，過(guo)渡部(bu)份(fen)應盡(jin)量采用圓弧過(guo)渡，避(bi)免尖角(jiao)、倒角(jiao)造(zao)成應力(li)集中。

(3)盡量(liang)少用金屬嵌件(jian)，以防(fang)止嵌件(jian)與制件(jian)收縮率不(bu)同造成內應(ying)力加大。

(4)對(dui)深底(di)制件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形(xing)成真空負壓。

(5)主(zhu)流(liu)道(dao)足夠大使(shi)澆口料未來得及(ji)固(gu)化時脫模，這(zhe)樣易于脫模。

(6)主(zhu)流道(dao)襯套(tao)與噴嘴(zui)接合(he)應當防止冷硬(ying)料(liao)的(de)拖拉而(er)使(shi)制件粘在定模上。

3.材料方面：

(1)再生料含量太高，造成制件(jian)強度(du)過低。

(2)濕度(du)過大，造成一些(xie)塑(su)料與水汽發生化學反應，降(jiang)低強度(du)而出現頂出開(kai)裂。

(3)材(cai)料本(ben)身不適宜正(zheng)在加(jia)工(gong)的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。

4.機(ji)臺方面：

注塑機塑化容量要適當，過(guo)小塑化不充分未能完全(quan)混(hun)合(he)而變脆，過(guo)大時(shi)會降(jiang)解。

二. 注塑制(zhi)品氣(qi)泡的原(yuan)因分析(xi)

氣(qi)(qi)泡(pao)(pao)(pao)(真空(kong)泡(pao)(pao)(pao))的(de)(de)氣(qi)(qi)體(ti)十分稀薄屬于(yu)(yu)真空(kong)泡(pao)(pao)(pao)。一般說來(lai)，如果(guo)在開模(mo)瞬(shun)間已發現存在氣(qi)(qi)泡(pao)(pao)(pao)是屬于(yu)(yu)氣(qi)(qi)體(ti)干擾問題。真空(kong)泡(pao)(pao)(pao)的(de)(de)形成是由(you)于(yu)(yu)充(chong)注(zhu)進塑料不足或壓(ya)力(li)較低。在模(mo)具的(de)(de)急劇(ju)冷卻作用下，與型腔接(jie)角的(de)(de)燃料牽拉，造(zao)成體(ti)積損失(shi)的(de)(de)結果(guo)。

解決辦(ban)法：

(1)提高注射能量：壓(ya)力、速度、時間和料量，并(bing)提高背壓(ya)，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動順暢。降低(di)料溫減少(shao)收縮(suo)，適當提高(gao)模溫，特(te)別是形成真(zhen)空泡部(bu)位的局部(bu)模溫。

(3)將澆口設置在制件厚的(de)(de)(de)部份，改善噴嘴、流(liu)道和澆口的(de)(de)(de)流(liu)動(dong)狀況，減少壓(ya)務(wu)的(de)(de)(de)消(xiao)耗。

(4)改進(jin)模具排氣狀況(kuang)。

三. 注塑制(zhi)品(pin)翹曲變形(xing)的原因(yin)分析(xi)

注塑制品變形、彎曲、扭(niu)曲現(xian)象的(de)發(fa)生主(zhu)要是(shi)由(you)于塑料成(cheng)型(xing)時(shi)流動方向(xiang)的(de)收縮率比垂直(zhi)方向(xiang)的(de)大(da)，使(shi)制件(jian)(jian)(jian)各向(xiang)收縮率不(bu)同而(er)(er)翹(qiao)曲，又由(you)于注射(she)充模時(shi)不(bu)可避免(mian)地在制件(jian)(jian)(jian)內(nei)部殘留有(you)較(jiao)大(da)的(de)內(nei)應(ying)力(li)而(er)(er)引(yin)起翹(qiao)曲，這(zhe)些都是(shi)高應(ying)力(li)取向(xiang)造成(cheng)的(de)變形的(de)表現(xian)。所以從(cong)根本上說(shuo)，模具設計決(jue)定了制件(jian)(jian)(jian)的(de)翹(qiao)曲傾向(xiang)，要通過變更成(cheng)型(xing)條件(jian)(jian)(jian)來抑(yi)制這(zhe)種傾向(xiang)是(shi)十分(fen)困難的(de)，最終解(jie)決(jue)問(wen)題必須從(cong)模具設計和改良著手(shou)。這(zhe)種現(xian)象的(de)主(zhu)要有(you)以下幾個(ge)方面造成(cheng)：

1.注塑模具方面：

(1)制件的(de)厚度、質(zhi)量要均勻。

(2)冷卻系統的設計要使模具型腔各部(bu)分(fen)溫(wen)度均勻(yun)，澆注(zhu)系統要使料流(liu)(liu)對稱避免(mian)因(yin)流(liu)(liu)動方向、收縮率不同而造成(cheng)翹(qiao)曲，適當加粗(cu)較難(nan)成(cheng)型部(bu)份的分(fen)流(liu)(liu)道、主流(liu)(liu)道，盡量消除型腔內的密度差(cha)、壓力差(cha)、溫(wen)度差(cha)。

(3)制(zhi)件厚薄的過渡(du)區及轉角要(yao)足夠圓滑(hua)，要(yao)有良好的脫模(mo)(mo)性(xing)，如增加脫模(mo)(mo)余度，改善模(mo)(mo)面的拋光(guang)，頂出系統要(yao)保持平衡。

(4)排氣要(yao)良好。

(5)增加(jia)制件(jian)壁(bi)厚或增加(jia)抗(kang)(kang)翹曲(qu)方向，由加(jia)強筋來增強制件(jian)抗(kang)(kang)翹曲(qu)能力。

(6)模具(ju)所(suo)用的材料強度不足。

2.塑料方面(mian)：

結(jie)(jie)晶(jing)(jing)(jing)型比非結(jie)(jie)晶(jing)(jing)(jing)型塑(su)料出(chu)現的(de)翹曲變形機會多，加之結(jie)(jie)晶(jing)(jing)(jing)型塑(su)料可(ke)利用(yong)結(jie)(jie)晶(jing)(jing)(jing)度隨冷(leng)卻速度增大而(er)降低，收(shou)縮率變小的(de)結(jie)(jie)晶(jing)(jing)(jing)過程來(lai)矯正(zheng)翹曲變形。

3.加(jia)工方面：

(1)注(zhu)射壓力太(tai)高，保壓時間太(tai)長，熔料(liao)溫度(du)太(tai)低速度(du)太(tai)快會(hui)造成內應力增(zeng)加而出現翹曲(qu)變形。

(2)模(mo)具溫度過高，冷卻時間過短(duan)，使脫模(mo)時的制件過熱而(er)出現頂出變形。

(3)在保(bao)持(chi)最(zui)低(di)(di)限(xian)度(du)充料量下減少螺(luo)桿轉速(su)和背(bei)壓(ya)降低(di)(di)密度(du)來限(xian)制內應力(li)的產生(sheng)。

(4)必要時可對容(rong)易(yi)翹曲(qu)變(bian)形的制件進(jin)行模具軟性定(ding)形或(huo)脫模后(hou)進(jin)行退米處理。

四. 注塑加工制品色條色線色花分析

這種缺(que)陷的(de)出現(xian)主要是采用色(se)(se)(se)母(mu)粒著色(se)(se)(se)的(de)塑料(liao)制件較常(chang)出現(xian)的(de)問題(ti)，雖然(ran)色(se)(se)(se)母(mu)粒著色(se)(se)(se)在(zai)色(se)(se)(se)型穩定(ding)性(xing)(xing)、色(se)(se)(se)質(zhi)純度和顏色(se)(se)(se)遷移性(xing)(xing)等方面均優于(yu)干粉著色(se)(se)(se)、染漿(jiang)著色(se)(se)(se)，但(dan)分配性(xing)(xing)，亦即(ji)色(se)(se)(se)粒在(zai)稀釋塑料(liao)在(zai)混(hun)合均勻程(cheng)度卻相對較差，制成品(pin)自然(ran)就帶(dai)有區域性(xing)(xing)色(se)(se)(se)澤(ze)差異。

主要解決辦(ban)法：

(1)提高(gao)加(jia)料段溫(wen)度，特別是加(jia)料段后端的溫(wen)度，使(shi)(shi)其(qi)溫(wen)度接(jie)近(jin)或(huo)略高(gao)于熔(rong)(rong)融(rong)段溫(wen)度，使(shi)(shi)色母粒進入(ru)熔(rong)(rong)融(rong)段時盡快熔(rong)(rong)化，促(cu)進與稀(xi)釋均勻(yun)混合，增加(jia)液態混合機會。

(2)在螺桿轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪(jian)切(qie)作(zuo)用都得(de)到提高。

(3)修改模具(ju)，特別澆(jiao)注系(xi)統，如澆(jiao)口過寬(kuan)，融料通過時，紊流(liu)效果差，溫度提(ti)升不高，于是就不均勻(yun)，色帶(dai)模腔，應予(yu)改窄。

五. 注塑(su)加工(gong)制品收縮凹(ao)陷的原因分析

注塑(su)成(cheng)型過程(cheng)中，制品(pin)收(shou)縮凹陷是比較常見的(de)現象(xiang)。造成(cheng)這種情(qing)況的(de)主要原因有：

1.機臺方面：

(1)射嘴孔太大(da)造成融(rong)料回流(liu)而出現收縮(suo)，太小時阻(zu)力大(da)料量不足出現收縮(suo)。

(2)鎖(suo)模(mo)(mo)力不足造成(cheng)飛邊也會出現收縮，應檢查鎖(suo)模(mo)(mo)系(xi)統是否有問題(ti)。

(3)塑化量(liang)不足應選用(yong)塑化量(liang)大的機臺，檢查螺桿與料(liao)筒是否磨損。

2.注(zhu)塑(su)模具方(fang)面：

(1)制件設計要(yao)使壁厚均勻，確保收縮(suo)一致。

(2)模具的(de)冷(leng)卻、加溫系(xi)統(tong)要確保各(ge)部(bu)份(fen)的(de)溫度一致(zhi)。

(3)澆(jiao)注系統要(yao)確(que)保通暢，阻力不能過(guo)(guo)大(da)，如主流道(dao)(dao)、分流道(dao)(dao)、澆(jiao)口的尺(chi)寸要(yao)適當，光(guang)潔度要(yao)足夠(gou)，過(guo)(guo)渡區要(yao)圓弧過(guo)(guo)渡。

(4)對(dui)薄件應(ying)(ying)提高溫度(du)，確保料流暢(chang)順，對(dui)厚壁制件應(ying)(ying)降(jiang)低模溫。

(5)澆(jiao)口要對稱開(kai)設(she)，盡量開(kai)設(she)在制件厚(hou)壁部位(wei)，應增加冷料井容(rong)積(ji)

3.塑料(liao)方面(mian)：

結(jie)(jie)晶(jing)性(xing)的(de)塑料比非結(jie)(jie)晶(jing)性(xing)塑料收(shou)縮歷(li)害，加(jia)工時要(yao)適(shi)當增(zeng)加(jia)料量，或(huo)在(zai)塑料中加(jia)成(cheng)換劑，以(yi)加(jia)快結(jie)(jie)晶(jing)，減少收(shou)縮凹陷。

4.加工(gong)方面：

(1)料(liao)筒溫(wen)度(du)過高(gao)，容積變化大(da)，特別是前爐溫(wen)度(du)，對流(liu)動性(xing)差的塑(su)料(liao)應(ying)適當提高(gao)溫(wen)度(du)、確保暢順。

(2)注(zhu)射(she)壓(ya)力、速度、背壓(ya)過低、注(zhu)射(she)時間(jian)(jian)過短，使料量或密度不足而收縮壓(ya)力、速度、背壓(ya)過大、時間(jian)(jian)過長造成飛邊(bian)而出現收縮。

(3)加(jia)料(liao)量即緩沖(chong)墊過大時消耗注射壓力，過小(xiao)時，料(liao)量不足。

(4)對于(yu)不(bu)要求精度(du)的制(zhi)件(jian)，在(zai)注射保壓完畢，外層基本冷(leng)(leng)凝硬化而(er)夾心部份尚柔軟(ruan)又能頂出的制(zhi)件(jian)，及早出模，讓其在(zai)空(kong)氣(qi)或熱水中緩慢冷(leng)(leng)卻，可以使收縮凹陷平緩而(er)不(bu)那么(me)顯眼又不(bu)影(ying)響使用(yong)。

六. 注塑生產制品透(tou)明缺(que)陷(xian)的原因(yin)分析

熔斑、銀紋、裂(lie)紋聚(ju)(ju)苯乙烯、有機玻璃的(de)透明制件，有時(shi)候透過光線可(ke)以看到一(yi)些閃(shan)閃(shan)發光的(de)細絲般(ban)的(de)銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂(lie)紋。這是由于拉(la)應力的(de)垂(chui)直方向(xiang)產(chan)生了(le)應力，使用權聚(ju)(ju)合物分(fen)子發重(zhong)型流(liu)動取向(xiang)而與未取向(xiang)部分(fen)折(zhe)完率(lv)差異表現出來。

解(jie)決方法：

(1)消(xiao)除氣體及(ji)其它(ta)雜質的干擾，對塑(su)料充(chong)分干燥。

(2)降低(di)料(liao)溫(wen)(wen)，分段調(diao)節(jie)料(liao)筒溫(wen)(wen)度(du)，適當提高模溫(wen)(wen)。

(3)增(zeng)加(jia)注射壓(ya)力，降低(di)注射速(su)度(du)。

(4)增(zeng)加或減少(shao)預塑背壓壓力，減少(shao)螺桿轉速。

(5)改善流(liu)道(dao)及型腔(qiang)排氣狀況。

(6)清(qing)理射嘴、流道(dao)和(he)澆口可能的堵(du)塞。

(7)縮短成(cheng)型周期，脫模后可用退火(huo)方法消(xiao)除銀(yin)紋：對聚(ju)苯乙烯在78℃時保持15分鐘，或50℃時保持1小時，對聚(ju)碳酸(suan)酯(zhi)，加熱到160℃以上保持數分鐘(zhong)。

七. 注塑生產(chan)制品顏色不均的原因分析

造成注(zhu)塑制品顏色不均的主要原因(yin)及解決(jue)方法如(ru)下：

(1)著(zhu)色劑擴散不良，這(zhe)種情況往(wang)往(wang)使澆口(kou)附(fu)近出現花(hua)紋。

(2)塑料或著(zhu)色(se)劑熱穩(wen)定(ding)(ding)性差，要(yao)穩(wen)定(ding)(ding)制件(jian)的(de)色(se)調，一定(ding)(ding)要(yao)嚴格(ge)固定(ding)(ding)生產(chan)條件(jian)，特別是(shi)料溫、料量和生產(chan)周期。

(3)對(dui)(dui)結晶型塑料，盡(jin)量使制(zhi)(zhi)件各部(bu)分的(de)冷卻速度一致，對(dui)(dui)于壁(bi)厚(hou)差異(yi)大的(de)制(zhi)(zhi)件，可用著色劑來(lai)掩蔽色差，對(dui)(dui)于壁(bi)厚(hou)較均勻的(de)制(zhi)(zhi)件要固定好料溫和模溫。

(4)制件(jian)的造(zao)型和(he)澆(jiao)口形式(shi)，位置(zhi)對塑料(liao)充(chong)填(tian)情況有影響，使制件(jian)的某些(xie)局部產生色差(cha)，必要(yao)(yao)時(shi)要(yao)(yao)進行修改。

八. 注(zhu)塑生產制品(pin)顏色及光澤缺陷的原因分析

正常(chang)情況下，注塑制件表(biao)面具有的(de)光澤(ze)主要(yao)由塑料的(de)類型、著色劑及(ji)模面的(de)光潔度所決(jue)定。但經常(chang)也會因(yin)為一些其(qi)他的(de)原因(yin)造成制品的(de)表(biao)面顏色及(ji)光澤(ze)缺陷、表(biao)面暗色等(deng)缺陷。造成這種原因(yin)及(ji)解決(jue)方(fang)法分析如下：

(1)模具光潔(jie)度差，型腔(qiang)表面有銹跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注系統有(you)缺陷，應增大(da)冷料井，增大(da)流(liu)道(dao)、拋光主(zhu)流(liu)道(dao)、分流(liu)道(dao)和澆口。

(3)料(liao)溫與模(mo)溫偏低，必要時可用澆(jiao)口局部加熱辦法。

(4)加工(gong)壓(ya)力(li)過低、速度過慢(man)、注射時(shi)間不足、背壓(ya)不足，造成密(mi)實性差而使(shi)表面(mian)暗色。

(5)塑料(liao)要充分塑化，但要防止料(liao)的(de)降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的(de)。

(6)防止冷料進入(ru)制件(jian)，必要時(shi)改用自(zi)鎖式彈簧或降(jiang)低噴嘴溫度(du)。

(7)使用(yong)的再生料(liao)過(guo)多，塑(su)料(liao)或著色(se)劑質量(liang)差，混有(you)水汽或其它雜質，使用(yong)的潤滑劑質量(liang)差。

(8)鎖模力要足夠。

九. 注塑(su)生產制品銀紋的原因(yin)分(fen)析

注塑(su)制品銀紋(wen)，包括表面氣(qi)(qi)泡和(he)內部氣(qi)(qi)孔。造成缺陷的(de)主要原因是(shi)氣(qi)(qi)體(主要有(you)水(shui)汽、分解氣(qi)(qi)、溶劑氣(qi)(qi)、空(kong)氣(qi)(qi))的(de)干擾。具體原因分析如下：

機臺方面：

(1)料筒、螺桿磨損或過(guo)膠頭、過(guo)膠圈存在(zai)料流死角，長期受(shou)熱而分解。

(2)加熱(re)(re)(re)系統失控(kong)，造成溫(wen)度過(guo)高而(er)分解(jie)，應檢查(cha)熱(re)(re)(re)電偶、發熱(re)(re)(re)圈等加熱(re)(re)(re)元件是否有(you)問題(ti)。螺桿設計不當，造成個解(jie)或容易帶進空氣。

2.注塑模具方面：

(1)排氣不良(liang)。

(2)模具中(zhong)流道、澆(jiao)口、型腔(qiang)的(de)磨擦阻力(li)大，造成(cheng)局部(bu)過熱而出現分解。

(3)澆(jiao)口、型(xing)腔分布(bu)不平衡(heng)，冷卻(que)系統(tong)不合理都(dou)會造成受(shou)熱不平衡(heng)而出現局部過熱或(huo)阻塞空氣的(de)通(tong)道(dao)。

(4)冷卻(que)通(tong)路漏水進(jin)入型腔。

3.塑料方(fang)面：

(1)塑料(liao)濕度(du)大(da)，添加再生料(liao)比(bi)例過多或含有有害性屑(xie)料(liao)(屑(xie)料(liao)極易分解)，應充分干燥塑料(liao)及消(xiao)除屑(xie)料(liao)。

(2)從(cong)大氣中(zhong)吸潮或(huo)從(cong)著(zhu)色劑(ji)吸潮，應對著(zhu)色劑(ji)也進行干(gan)燥(zao)，建議在機臺上裝干(gan)燥(zao)器。

(3)塑料(liao)中添(tian)加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或(huo)混(hun)(hun)合不均(jun)，或(huo)者塑料(liao)本(ben)身帶有揮(hui)發(fa)性溶劑。混(hun)(hun)合塑料(liao)受熱程度難以兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受污染，混有其它塑料。

4.注(zhu)塑加工(gong)方面：

(1)設置溫度(du)(du)(du)(du)、壓(ya)(ya)(ya)(ya)力、速度(du)(du)(du)(du)、背(bei)壓(ya)(ya)(ya)(ya)、熔膠馬達轉速過高(gao)造成分解(jie)，或壓(ya)(ya)(ya)(ya)力、速度(du)(du)(du)(du)過低，注(zhu)(zhu)射(she)時(shi)間、保壓(ya)(ya)(ya)(ya)不充分、背(bei)壓(ya)(ya)(ya)(ya)過低時(shi)，由于未能獲得高(gao)壓(ya)(ya)(ya)(ya)而密度(du)(du)(du)(du)不足(zu)無法熔解(jie)氣(qi)體(ti)而出現(xian)銀紋，應設置適當(dang)的(de)溫度(du)(du)(du)(du)、壓(ya)(ya)(ya)(ya)力、速度(du)(du)(du)(du)與(yu)時(shi)間及采用多段注(zhu)(zhu)射(she)速度(du)(du)(du)(du)。

(2)背壓低、轉速快(kuai)易使空氣進入料(liao)筒(tong)(tong)，隨熔料(liao)進入模具，周期過長時融料(liao)在料(liao)筒(tong)(tong)內受(shou)熱過長而出現分解。

(3)料(liao)量不足，加料(liao)緩沖(chong)墊(dian)過大(da)，料(liao)溫太低或模溫太低都(dou)影響料(liao)的流動和成(cheng)型(xing)壓力(li)，促使(shi)氣泡的生成(cheng)。

十. 塑料生產制品(pin)有熔接縫的原因分析

熔(rong)融塑料在型腔中由于遇到(dao)嵌件孔洞、流速不連(lian)貫的(de)(de)區(qu)域(yu)、充(chong)(chong)模料流中斷(duan)的(de)(de)區(qu)域(yu)而以(yi)多股形式匯合(he)時，因不能(neng)(neng)完(wan)全熔(rong)合(he)而產生(sheng)線(xian)性的(de)(de)熔(rong)接縫(feng)。此外在發生(sheng)澆口(kou)噴射充(chong)(chong)模也會生(sheng)成熔(rong)接縫(feng)，熔(rong)接縫(feng)處(chu)的(de)(de)強度等性能(neng)(neng)很差。主(zhu)要原(yuan)因分析如下(xia)：

1.加(jia)工方面：

(1)注射壓(ya)力、速度(du)過(guo)低，料筒溫度(du)、模(mo)溫過(guo)低，造(zao)成進入(ru)模(mo)具的融料過(guo)早冷卻而(er)出現熔接縫。

(2)注射(she)壓力、速(su)度(du)過(guo)高時(shi)，會出現噴射(she)而出現熔接(jie)縫。

(3)應增加轉速，增加背壓(ya)壓(ya)力使塑(su)料粘度(du)下降，密度(du)增加。

(4)塑料(liao)要干燥好(hao)，再生(sheng)料(liao)應少用，脫模劑用量太多或質量不(bu)好(hao)也會出現熔(rong)接縫。

(5)降(jiang)低鎖模力，方便排(pai)氣。

2.模具(ju)方面：

(1)同一型(xing)腔澆口過多(duo)，應減少澆口或對(dui)稱設置，或盡(jin)量靠近熔接縫(feng)設置。

(2)熔接(jie)縫處排氣不良，應開設(she)排氣系統。

(3)澆道(dao)過大、澆注系統尺寸(cun)不當，澆口(kou)開(kai)設盡量避免(mian)熔體在嵌件孔洞周圍流動(dong)，或盡量少用嵌件。

(4)壁(bi)厚(hou)變化過大，或壁(bi)厚(hou)過薄，應使制件的(de)壁(bi)厚(hou)均勻(yun)。

(5)必(bi)要時應在熔接(jie)縫處(chu)開設(she)熔合(he)井(jing)使(shi)熔接(jie)縫脫離制件。

3.塑料方面：

(1)對流(liu)動性差或熱敏(min)性的塑(su)料應適(shi)當添加(jia)潤滑劑及穩定劑。

(2)塑(su)料(liao)含的雜質多，必要(yao)時要(yao)換質量(liang)好的塑(su)料(liao)。

十一. 注塑(su)制品震紋的原因(yin)分析

PS等剛性塑(su)料(liao)制件在其澆(jiao)口附近的(de)表(biao)面(mian)，以澆(jiao)口為中(zhong)(zhong)心的(de)形成密集的(de)波紋，有時(shi)稱為震紋。產生原因(yin)是(shi)熔體粘度(du)過大而以滯流形式充模時(shi)，前(qian)(qian)端的(de)料(liao)一接觸到(dao)型(xing)腔(qiang)表(biao)面(mian)便很快(kuai)冷凝收縮起來，而后來的(de)熔料(liao)又(you)脹(zhang)開已收縮的(de)冷料(liao)繼(ji)續前(qian)(qian)進過程的(de)不斷(duan)交(jiao)替使(shi)料(liao)流在前(qian)(qian)進中(zhong)(zhong)形成了表(biao)面(mian)震紋。

解決方(fang)法：

(1)提(ti)高(gao)料(liao)筒溫(wen)(wen)度特別是射嘴溫(wen)(wen)度，還應(ying)提(ti)高(gao)模具(ju)溫(wen)(wen)度。

(2)提高注射(she)壓力與速(su)度(du)，使其快速(su)充模型腔(qiang)。

(3)改善流道、澆(jiao)口尺寸，防止阻力(li)過大(da)。

(4)模(mo)具(ju)排氣(qi)要良好，要設(she)置足夠大的冷料(liao)井(jing)。

(5)制件不要設(she)計得過于(yu)薄。

十二. 注塑制品腫脹和鼓泡的原因分析

有些塑料(liao)制件在成型脫模后，很快在金屬(shu)嵌件的(de)(de)背面(mian)或(huo)在特別厚(hou)的(de)(de)部位(wei)出現腫脹(zhang)或(huo)鼓泡。這(zhe)是因為未完全冷(leng)卻(que)硬化的(de)(de)塑料(liao)在內壓罰的(de)(de)作用下釋放氣體膨脹(zhang)造成。

解(jie)決措施：

1.有效的冷(leng)卻(que)。降低模(mo)溫，延長開模(mo)時間，降低料的干燥與加工溫度。

2.降低充模速(su)度，減少(shao)成形(xing)周期，減少(shao)流(liu)動(dong)阻力。

3.提高(gao)保壓(ya)壓(ya)力和(he)時間。

4.改善制(zhi)件壁面太厚或厚薄變化大的狀(zhuang)況。