注塑模具主要是對工件進行研制的(de)工具,其在工件注射成(cheng)型過程中(zhong),我們(men)會發現一些氣泡的(de)形(xing)成(cheng),注塑成(cheng)型中(zhong)出現氣泡容易導致工件熔煉痕,而導致這(zhe)種(zhong)現象(xiang)產生的(de)原因以及(ji)解決措施(shi),中(zhong)華標準件網(wang)進行詳細(xi)介紹。

原因一:在制品壁厚較大時(shi),其外表(biao)面冷(leng)(leng)卻(que)速度比(bi)中(zhong)(zhong)心部的(de)快,因此,隨著冷(leng)(leng)卻(que)的(de)進行,中(zhong)(zhong)心部的(de)樹(shu)脂(zhi)邊收縮(suo)邊向表(biao)面擴張,使中(zhong)(zhong)心部產生充(chong)填不足。這種情(qing)況被(bei)稱為真空(kong)氣泡。

解決措施主要有:

1、根據壁厚,確(que)定合理的澆口(kou),澆道(dao)尺(chi)寸。一般澆口(kou)高度應為制品壁厚的50%~60%。

2、至(zhi)澆口封合為(wei)止,留有(you)一定的補充注射(she)料。

3、注(zhu)射(she)時間應較澆口封合時間略長。

4、降低注射速度,提高注射壓力。

5、采用熔融粘(zhan)度等級高的材(cai)料(liao)。

原因二(er):由于(yu)揮發性氣(qi)體的產生而造成(cheng)的氣(qi)泡。

解決措施主(zhu)要有:

1、充分(fen)進(jin)行預干(gan)燥。

2、降低樹脂溫度,避免產生(sheng)分解(jie)氣體。

3、流動性差造成的氣泡,可通過提(ti)高樹脂及模具的溫度、提(ti)高注(zhu)射速(su)度予以解決(jue)。