當塑件(jian)表面質量由(you)于(yu)有熔接(jie)痕達不到(dao)設計要求時，技(ji)術人(ren)員通常先會從熔料(liao)溫度(du)(du)、注(zhu)射速(su)度(du)(du)、壓力、流量、模具溫度(du)(du)等(deng)方面入手解決。而這些都通過(guo)設備來實現，參照成型(xing)條件(jian)標(biao)準(zhun)小幅度(du)(du)調整，逼(bi)近理想(xiang)值。

顯然，熔料溫度(du)(du)、流(liu)動速(su)度(du)(du)、壓力、流(liu)量、模具(ju)(ju)溫度(du)(du)這(zhe)些可以(yi)通過設備來調(diao)整(zheng)的項(xiang)目(mu)是(shi)(shi)比較容易實現的，一(yi)方(fang)面(mian)(mian)調(diao)整(zheng)起來方(fang)便，另一(yi)方(fang)面(mian)(mian)可以(yi)多次反復。困難的在于當以(yi)上手(shou)段已(yi)經無法解決時(shi)，就(jiu)不得不通過修(xiu)改模具(ju)(ju)的方(fang)法來實現預期效果，這(zhe)也是(shi)(shi)要論述的要點。

需要修改模(mo)具的情形可能有以(yi)下幾種(zhong)：

熔接痕處夾有(you)氣泡，需要在對應的(de)分型面增設排氣孔;

熔接痕深度(du)始終(zhong)超差，需要調整塑件也即模具(ju)型腔的(de)厚度(du);

熔接痕的位(wei)置偏向塑(su)件(jian)中部，需要調(diao)整澆口的位(wei)置。

下面對(dui)以上3 種(zhong)情形的改善(shan)工藝(yi)分別(bie)進行敘述：

1. 熔(rong)接(jie)痕處(chu)氣(qi)泡的形成是由于(yu)當(dang)兩股熔(rong)料匯流(liu)時，所包圍的氣(qi)體沒(mei)有及(ji)時排(pai)除，而留在(zai)(zai)了塑件內(nei)部，在(zai)(zai)熔(rong)接(jie)痕表(biao)面(mian)形成凹坑，可以(yi)通俗地稱之為“困氣(qi)”。

究其(qi)原因，可能(neng)(neng)是(shi)對應位置的分型(xing)面研配過(guo)緊，以致氣(qi)體(ti)無法排出(chu);也(ye)可能(neng)(neng)是(shi)合模后，型(xing)腔(qiang)高度(du)尺寸過(guo)度(du)不(bu)均勻(yun)(塑件壁(bi)厚相差(cha)較大)造成。

2. 針對前一(yi)種情況，常通過(guo)增加或增大排氣槽來改善，以目前國內應用(yong)廣(guang)泛的(de)PP料(liao)為例(li)，根據PP料(liao)的(de)溢料(liao)間(jian)隙(xi)(xi)為0.03 mm這一(yi)參數，為避免溢料(liao)形成飛邊，排氣槽間(jian)隙(xi)(xi)為0.01~0.02mm很理想。

為便于模具加(jia)工和(he)成型(xing)過程中型(xing)腔(qiang)的(de)(de)清理，排氣槽的(de)(de)位置多數(shu)情況會(hui)選擇(ze)開在(zai)定模的(de)(de)分型(xing)面上，并盡(jin)量(liang)開設在(zai)型(xing)腔(qiang)的(de)(de)充滿處。對于型(xing)腔(qiang)高度尺寸過度不均勻(yun)的(de)(de)情形，只能通過“補焊(han)”和(he)“打磨(mo)”的(de)(de)方(fang)法(fa)(fa)來調整型(xing)腔(qiang)尺寸，這是(shi)(shi)難度大(da)，也是(shi)(shi)模具技術人員(yuan)在(zai)調試中怕遇到的(de)(de)，它的(de)(de)調整方(fang)法(fa)(fa)和(he)下面要講到的(de)(de)熔接痕高度始(shi)終超(chao)差的(de)(de)調整方(fang)法(fa)(fa)一(yi)致。

3. 當(dang)(dang)通過調(diao)(diao)整設備工藝參數和(he)開排氣槽的(de)方法皆無(wu)法改善(shan)或消除(chu)塑(su)件由于熔接痕導致質量不(bu)良(liang)時，很(hen)可能不(bu)得(de)不(bu)調(diao)(diao)整型腔的(de)尺寸(cun), 當(dang)(dang)然需要對(dui)塑(su)件相應處的(de)厚度進行準確的(de)測量之后，在設計允許(xu)的(de)范圍內作業(ye)。

保(bao)險杠(gang)塑件的(de)(de)壁厚(hou)在不同部位并(bing)不是(shi)一個等(deng)值，而是(shi)一個漸變的(de)(de)量，其原因是(shi)考慮(lv)到塑件的(de)(de)具體形狀及(ji)熔融(rong)塑料的(de)(de)流動性，漸變的(de)(de)壁厚(hou)有利于成型。壁厚(hou)通常在2.60~3.50mm。

模具型(xing)腔(qiang)尺(chi)(chi)寸的修(xiu)改分兩種情況(kuang)：一種是增大型(xing)腔(qiang)尺(chi)(chi)寸，另一種是減小型(xing)腔(qiang)尺(chi)(chi)寸。

對于第1種情況實現起來較(jiao)容易，根據檢測數據直(zhi)接對模具型(xing)腔的相應部位實施打(da)磨即(ji)可。第二種情形就比較(jiao)復雜，為了(le)達到(dao)減小型(xing)腔尺寸的目(mu)的，首(shou)先需(xu)要(yao)在模具型(xing)腔面上堆(dui)焊(han)，然后(hou)打(da)磨。

下面具體介紹減小模(mo)具型(xing)腔尺寸的方法：

從工作的(de)難易程度(du)上(shang)，首先考(kao)慮選擇(ze)在動模上(shang)進行“補焊”和“打磨”會比在定(ding)模上(shang)容易得(de)多。
由(you)于注射模(mo)的(de)定模(mo)型(xing)腔面(mian)質量(liang)直接(jie)影響到塑件(jian)外(wai)觀，而焊接(jie)過(guo)程中有(you)大量(liang)的(de)熱產(chan)生，沒有(you)充分(fen)的(de)工藝措(cuo)施保 證時，這些熱量(liang)往往會改變型(xing)腔面(mian)的(de)組織成分(fen)，導致型(xing)腔面(mian)硬度不同，進而影響塑件(jian)外(wai)觀，實踐中要盡量(liang)避免定模(mo)型(xing)腔面(mian)的(de)修改。

動模型腔面(mian)修改的一般步驟如(ru)下：

通(tong)過在型腔面貼膠(jiao)的(de)方法(fa)試(shi)模，大致(zhi)得出型腔需要增減的(de)厚(hou)度(du);

實施“補焊”和“打磨”作業;

再次試模，根據成型效(xiao)果調整型腔面的尺寸。

其中第二(er)步是難點和關鍵，以下是型腔面修補的(de)詳細過(guo)程(cheng)：

選定和母材相(xiang)匹配的焊接(jie)材料(liao)，并確(que)定焊接(jie)范圍，預留并保護好打磨基準。

分區(qu)交替堆焊(han)，注意不要(yao)從頭(tou)焊(han)到尾，以(yi)免內應力(li)造成模具型(xing)腔面裂損。

對照預(yu)留基準(zhun)，開始打(da)磨，注意(yi)做好周邊相關部位(wei)的保(bao)護。

測量補焊面的高度，達到要求之后，將(jiang)基準空位焊滿，完成型(xing)腔面的修改。