當塑件(jian)表面(mian)質量由(you)于有(you)熔接痕達(da)不到設(she)計(ji)要(yao)求時，技術人員(yuan)通常先會從熔料溫度、注射速度、壓(ya)力、流量、模具溫度等方(fang)面(mian)入手解決。而這些都通過設(she)備(bei)來實(shi)現，參照(zhao)成型(xing)條件(jian)標準小幅(fu)度調整，逼(bi)近理想值。

顯然，熔料溫(wen)度、流動速(su)度、壓力(li)、流量(liang)、模(mo)(mo)具溫(wen)度這些可以(yi)通(tong)過設備來調整的(de)項目是比較容易實(shi)(shi)現的(de)，一方(fang)面(mian)調整起來方(fang)便，另一方(fang)面(mian)可以(yi)多次反復。困難的(de)在于當以(yi)上(shang)手(shou)段已經無法(fa)解決時，就不得不通(tong)過修改模(mo)(mo)具的(de)方(fang)法(fa)來實(shi)(shi)現預期效果(guo)，這也(ye)是要論述的(de)要點。

需要修(xiu)改模(mo)具(ju)的(de)情形可能有(you)以(yi)下(xia)幾種(zhong)：

熔接痕處夾有氣泡，需要在(zai)對(dui)應的分型面增設排氣孔;

熔接(jie)痕深度(du)始(shi)終(zhong)超(chao)差，需(xu)要調整塑件也即(ji)模具型腔(qiang)的厚度(du);

熔(rong)接痕的位置偏向塑件(jian)中部(bu)，需要(yao)調整澆口的位置。

下面對以上3 種情形(xing)的改(gai)善工(gong)藝分別進行敘(xu)述(shu)：

1. 熔接(jie)(jie)痕處(chu)氣泡的(de)形成是(shi)由于(yu)當兩(liang)股(gu)熔料(liao)匯流時，所包圍的(de)氣體沒有及時排除，而留在(zai)了塑件內部(bu)，在(zai)熔接(jie)(jie)痕表(biao)面形成凹坑，可(ke)以通俗地稱之為“困氣”。

究其原因，可能(neng)是對(dui)應位置的(de)分型面研配過(guo)緊，以致氣體無(wu)法排出;也可能(neng)是合(he)模(mo)后，型腔高度尺寸過(guo)度不均勻(yun)(塑件壁厚相差較大(da))造成。

2. 針(zhen)對前一種情況，常通(tong)過(guo)增(zeng)加(jia)或增(zeng)大排(pai)氣槽(cao)(cao)來改(gai)善，以目前國內應用廣泛(fan)的PP料為例(li)，根據PP料的溢料間隙(xi)為0.03 mm這一參數，為避免(mian)溢料形成(cheng)飛邊，排(pai)氣槽(cao)(cao)間隙(xi)為0.01~0.02mm很理想(xiang)。

為便于(yu)模具(ju)加工和成型(xing)過(guo)程中型(xing)腔(qiang)的(de)(de)(de)清理，排氣槽的(de)(de)(de)位置多數情(qing)況(kuang)會選(xuan)擇開在定模的(de)(de)(de)分(fen)型(xing)面(mian)上，并盡(jin)量開設在型(xing)腔(qiang)的(de)(de)(de)充滿處。對于(yu)型(xing)腔(qiang)高度(du)尺(chi)寸(cun)過(guo)度(du)不均勻的(de)(de)(de)情(qing)形，只能(neng)通過(guo)“補焊”和“打磨”的(de)(de)(de)方(fang)法來調(diao)整(zheng)型(xing)腔(qiang)尺(chi)寸(cun)，這(zhe)是難度(du)大，也是模具(ju)技術人員在調(diao)試中怕遇(yu)到的(de)(de)(de)，它的(de)(de)(de)調(diao)整(zheng)方(fang)法和下面(mian)要講到的(de)(de)(de)熔接痕(hen)高度(du)始終超差的(de)(de)(de)調(diao)整(zheng)方(fang)法一致。

3. 當(dang)通過調(diao)整設(she)備工藝參數和(he)開排氣槽(cao)的(de)方法(fa)皆無法(fa)改善或(huo)消除(chu)塑件由于熔接痕導致質(zhi)量不良時，很可能不得不調(diao)整型腔的(de)尺寸(cun), 當(dang)然需要對塑件相應處(chu)的(de)厚(hou)度(du)進(jin)行準確的(de)測量之后，在設(she)計(ji)允許(xu)的(de)范圍內作(zuo)業(ye)。

保險杠塑(su)件的(de)壁(bi)(bi)(bi)厚在不同部(bu)位并不是(shi)一個(ge)等值，而是(shi)一個(ge)漸(jian)變的(de)量，其原因是(shi)考慮(lv)到塑(su)件的(de)具體形(xing)狀及熔融塑(su)料(liao)的(de)流(liu)動性，漸(jian)變的(de)壁(bi)(bi)(bi)厚有(you)利于成型。壁(bi)(bi)(bi)厚通常在2.60~3.50mm。

模具型(xing)腔尺寸的修(xiu)改分兩種情況：一種是增大型(xing)腔尺寸，另一種是減小型(xing)腔尺寸。

對于(yu)第(di)1種情況(kuang)實現起來較(jiao)容易，根據(ju)檢測數據(ju)直(zhi)接對模(mo)(mo)具(ju)型(xing)腔(qiang)的相應部(bu)位實施打磨即可。第(di)二種情形就比較(jiao)復雜，為(wei)了(le)達到減小型(xing)腔(qiang)尺寸的目的，首先需(xu)要在模(mo)(mo)具(ju)型(xing)腔(qiang)面上堆焊，然后打磨。

下(xia)面具(ju)體介紹減(jian)小模(mo)具(ju)型腔尺寸的方法：

從(cong)工作的難易程(cheng)度上，首(shou)先考慮選擇在(zai)動模上進行“補焊”和“打磨”會比(bi)在(zai)定(ding)模上容易得多(duo)。
由于注射模的定模型(xing)腔(qiang)(qiang)面(mian)質(zhi)量直接影響(xiang)到塑件外觀，而焊接過程中有(you)大量的熱產(chan)生(sheng)，沒有(you)充分的工(gong)藝措施保 證時，這些熱量往往會(hui)改(gai)(gai)變型(xing)腔(qiang)(qiang)面(mian)的組(zu)織成分，導致型(xing)腔(qiang)(qiang)面(mian)硬度(du)不同，進而影響(xiang)塑件外觀，實踐中要盡量避免定模型(xing)腔(qiang)(qiang)面(mian)的修(xiu)改(gai)(gai)。

動模型腔(qiang)面修改的一(yi)般步驟如下(xia)：

通(tong)過在型腔面貼膠(jiao)的(de)方(fang)法試模，大致得出(chu)型腔需(xu)要增減的(de)厚度;

實(shi)施(shi)“補(bu)焊”和(he)“打磨”作業;

再次試模，根據成型效果調整(zheng)型腔(qiang)面的(de)尺寸。

其(qi)中第二(er)步是(shi)難點(dian)和關鍵，以下是(shi)型腔面修補的詳細(xi)過(guo)程：

選定和母材相匹(pi)配的焊(han)接材料，并(bing)確定焊(han)接范圍，預留并(bing)保護好打(da)磨基準。

分區交替堆焊(han)，注(zhu)意不要從頭(tou)焊(han)到尾，以免(mian)內(nei)應力造成模具型腔面(mian)裂損。

對照(zhao)預(yu)留基準，開始打磨，注意做好(hao)周邊(bian)相關部(bu)位的保護。

測量(liang)補焊(han)面(mian)的高(gao)度，達(da)到要求之后，將基(ji)準空(kong)位焊(han)滿(man)，完(wan)成(cheng)型腔(qiang)面(mian)的修改。